Преодолевая трудности шлифования чугуна: Neview Automatic позволяет производителю автозапчастей достичь скачка эффективностиНа фоне волны преобразований в литейной промышленности автоматизация последующей обработки чугунных деталей стала важнейшим прорывом для повышения конкурентоспособности. Новый Автоматический, используя свои глубокие технические знания в области интеллектуального оборудования для бэкэнда литейных процессов, предоставляет индивидуальные решения по шлифованию многочисленным лидерам отрасли. В следующем примере подробно описывается, как Neview Автоматика Линия изделий из чугуна решила распространенные отраслевые проблемы, используя проект по шлифовке чугунных тормозных дисков для известного производителя автомобильных деталей (далее именуемого «Заказчик»).I. История клиента и болевые точки: узкие места эффективности традиционного измельченияБудучи ведущим отечественным поставщиком автомобильных тормозных систем, Заказчик ежегодно производит более 5 миллионов чугунных тормозных дисков. Их первоначальная производственная линия использовала модель шлифования «ручная + простая техника», что выявило три основных болевых точки:Низкая эффективность: Ежедневный выпуск одной станции составлял всего 800 штук. Ручная шлифовка требовала высокой трудоемкости, в пиковые сезоны требовалось 120 рабочих, при этом все еще было сложно удовлетворить спрос на поставки.Нестабильная точность: Уровень сохранения заусенцев достиг 15%, а отклонения допусков размеров превысили ±0,3 мм, что привело к постоянно высокому уровню дефектов сборки на последующих этапах.Значительные угрозы безопасности: В условиях открытой шлифовки концентрация пыли превысила предельно допустимые значения в 3 раза, а годовой уровень травматизма на рабочем месте составил 8%, что сопровождалось значительным давлением со стороны органов по охране окружающей среды.После оценки нескольких поставщиков оборудования Заказчик в конечном итоге выбрал Neview Автоматика Шлифовальное оборудование серии DR-750B из чугуна. Грузоподъемность 200 кг и точность позиционирования ±0,02 мм стали ключевыми преимуществами, которые покорили Заказчика.II. Технологический прорыв: 8-осевая координация переопределяет стандарты шлифования чугунаNeview Автоматика Индивидуальное решение для Заказчика, основанное на однорукавном двухстанционном оборудовании DR-750B, объединяющем три инновационные технологии:(1) Сверхжесткая конструкция конструкцииОборудование использует прочную механическую конструкцию с короткими руками и интегрированное основание. Испытания подтвердили, что оно выдерживает усилия шлифования, превышающие 165 кг, обеспечивая жесткость, эквивалентную традиционным роботам класса 400 кг, полностью решая задачу резки крупных остатков литника/стояка. Двухшпиндельная конфигурация позволяет выполнять «черновую шлифовку + тонкую шлифовку» за один проход, увеличивая ежедневную производительность одной станции до 2400 деталей — повышение эффективности на 300% по сравнению с исходным процессом.(2) Интеллектуальная система компенсации на основе искусственного интеллектаДатчики смещения обнаруживают изменения заготовки в режиме реального времени. Система бэкэнда автоматически корректирует траекторию шлифования, достигая ±1,5 мм адаптивности к изменениям размеров литья. Взяв в качестве примера шлифование поверхности фланца тормозного диска, доля, требующая ручной вторичной доработки, снизилась с 15% до менее 3%.(3) Гибкая контурно-адаптивная технологияРешая проблему подверженности кромки тормозного диска деформации, оборудование использует тройной замкнутый контур управления (токовая петля, позиционная петля, крутящая петля) для достижения регулируемого давления следования контуру в диапазоне от 0,1 до 5 Н. Это предотвращает отклонения размеров, вызванные чрезмерной шлифовкой, повышая показатели квалификации продукции с 82% до 99,2%.III. Результаты внедрения: от обновления одной машины до полномасштабного интеллектаПроект был реализован в два этапа. На первом этапе было развернуто 8 установок DR-750B вместе с автоматизированной линией подачи. На втором этапе была внедрена система сортировки и обработки на основе искусственного интеллекта, что позволило достичь полного безлюдного производственного процесса:Мощность и стоимость: Ежедневный выпуск одной линии увеличился до 12 000 штук. Затраты на рабочую силу сократились на 75%, что позволило достичь годовой экономии энергии в размере 1,2 млн юаней.Точность и качество: Допуски размеров контролируются в пределах ±0,05 мм. Коэффициент сохранения заусенцев составляет

Прорыв в области легкой революции в шлифовке алюминия: серия изделий из алюминия от Neview Automatic позволяет производителю деталей для транспортных средств на новой энергии достичь скачка эффективностиНа фоне бурного роста индустрии новых видов транспорта, работающих на энергии, широкомасштабное применение компонентов из алюминиевых сплавов стимулирует инновации в области обработки после литья. Новый Автоматический, используя глубокие технические знания в области шлифования алюминия, предоставила индивидуальные интеллектуальные решения ведущим предприятиям. В следующем примере рассматривается, как Новый АвтоматическийИзделия из алюминия преодолели трудности шлифования, связанные со свойствами алюминиевого материала, в рамках проекта для нового производителя корпусов аккумуляторных батарей для транспортных средств (далее «Заказчик»).I. Проблемы клиентов: три болевых точки отрасли в шлифовке алюминияКак ТОП-3 отечественных поставщиков корпусов аккумуляторных батарей для новых источников энергии, заказчик ежегодно производит более 800 000 поддонов и корпусов аккумуляторных батарей из алюминиевого сплава. Их первоначальная производственная линия использовала традиционную роботизированную шлифовку, что выявило три узких места, напрямую связанных со свойствами материала:Проблемы с материальными свойствами: Низкая твердость и высокая пластичность алюминиевого сплава стали причиной деформации кромок при жестком шлифовании, что привело к отклонению размеров на 12% и сохранению заусенцев на 18%.Потолок эффективности: Ежедневный выпуск на станцию ​​был ограничен 1200 штуками. Частая смена моделей (требующая 4-часовых остановок) серьезно нарушала производительность на фоне быстрых итераций транспортных средств.Давление по соблюдению экологических норм: Открытая шлифовка приводит к образованию алюминиевой пыли в количестве, превышающем нормативные значения в 2,5 раза, в то время как сухая шлифовка приводит к накоплению внутренней стружки, что приводит к годовому уровню отказов оборудования в 15%.После 6 месяцев технической оценки Заказчик выбрал Новый АвтоматическийДвухрукавное, трехпозиционное оборудование MR-600D. Его 14-осевая координированная структура и точность позиционирования повтора ±0,02 мм стали ключом к гибкой шлифовке алюминия.II. Технологические инновации: трехмерный прорыв в гибком шлифованииНовый Автоматическийрешение, основанное на MR-600D, создающее трехмерную техническую структуру "Адаптация материалов – Оптимизация процесса – Интеллектуальное управление":(1) Координация по шести осям + гибкое управление силой14-осевая система использует тройной замкнутый контур управления (ток/положение/крутящий момент) для достижения регулируемого усилия шлифования (0,1–3 Н). Для фланцев корпуса аккумулятора, подверженных деформации, "контурное шлифование с постоянной силой" ограничивает искажение края до

Прорыв в шлифовании литой стали: серия GR от Neview Automatic позволяет тяжелой промышленности преодолевать барьеры при обработке материалов высокой твердостиВ тяжелом машиностроении литые стальные компоненты широко используются в критических деталях из-за их высокой прочности и износостойкости. Однако их высокая твердость (HB200–300) и сложная структура создают значительные проблемы при последующей обработке. Новый Автоматический разработали интеллектуальное шлифовальное оборудование серии GR для решения этих свойств материалов, успешно решая проблемы эффективности и точности для предприятий тяжелой промышленности. В этом исследовании рассматривается Новый Автоматическийтехнические достижения компании в рамках проекта по шлифовке литых стальных фланцев для крупного производителя клапанов (далее «Заказчик»).I. Болевые точки клиентов: отраслевые проблемы шлифования литой стали высокой твердостиБудучи основным поставщиком ядерных клапанов в Китае, Заказчик ежегодно производит более 20 000 литых стальных фланцев (DN1000+), в основном из углеродистой стали WCB (HB240–260). Их первоначальный рабочий процесс «ручной + 5-осевой специализированный станок» столкнулся с тремя критическими проблемами:Низкая эффективность: Ежедневная выработка на станции составляла всего 15 штук. Для фланцев большого диаметра требовалось 3 цикла фиксации и >8 часов шлифовки, что увеличивало поставку в пиковый сезон на 40%.Недостаточная точность: Шероховатость уплотнительной поверхности (Ra) достигла всего 6,3 мкм, не соответствуя требованиям к клапанам ядерного класса (Ra1,6 мкм). Уровень повторной обработки достиг 20%.Высокие затраты: Ручная шлифовка потребляла 12 шлифовальных кругов/рабочего/день. Годовые расходы на расходные материалы превысили 1,5 млн йен, при этом имелись значительные профессиональные риски.После технического сравнительного анализа Заказчик выбрал Новый АвтоматическийОднорычажная двухстанционная система GR-950B. Ее грузоподъемность 420 кг и точность позиционирования повторения ±0,02 мм стали основой для шлифования материалов высокой твердости.II. Технологический прорыв: синергетическое решение для жестко-гибкого шлифованияНовый АвтоматическийРешение компании основано на модели GR-950B и объединяет три инновации:(1) Сверхжесткая конструкцияБлагодаря высокопрочному корпусу из ковкого чугуна и усиленной роботизированной руке система выдерживает осевое усилие шлифования >200 кг. В сочетании с мощным шпинделем 16,5 кВт она обеспечивает в 2,5 раза более высокую скорость съема материала на стали HB260 по сравнению с обычным оборудованием. Двухшпиндельная «черновая шлифовка» за одну установку увеличивает ежедневную производительность до 45 деталей на станцию, одновременно сокращая количество циклов крепления с 3 до 1.(2) Система компенсации ошибок ИИЛазерные датчики смещения сканируют поверхности заготовки в режиме реального времени, обеспечивая адаптивные траектории шлифования для отклонений литья ≤1,5 ​​мм. Уплотнительные поверхности фланцев теперь стабильно достигают Ra1,2 мкм (на 33% выше требований), что сокращает доработку до

Интеллектуальные линейные решения устраняют узкие места в шлифовании в тяжелой промышленности— Серия Line компании Neview Automatic позволяет группе компаний Construction Machinery Group осуществить модернизацию без участия человека на производствеВ производстве строительной техники крупносерийная шлифовка и сортировка литья сталкиваются с двойной проблемой эффективности и интеллекта. Новый Автоматический разработали комплексное решение, удовлетворяющее потребности тяжелой промышленности — от сбора контейнеров и предварительной сортировки лотков до подачи на линию, сортировки с использованием искусственного интеллекта и интеллектуального складирования. В этом исследовании рассматривается проект шлифования структурных компонентов экскаватора для ведущей группы строительной техники (далее «Заказчик»), демонстрирующий, как Новый АвтоматическийРешения компании . обеспечивают прорыв в производительности и точности за счет безлюдных производственных линий.I. Проблемы клиентов: три барьера эффективности в традиционных линияхКак лидер отрасли, производящий более 100 000 экскаваторов в год, структурный цех Заказчика обрабатывает более 5000 отливок в день (например, железные кронштейны, противовесы). Их первоначальная модель «ручная загрузка + изолированное шлифование» выявила критические болевые точки:Неэффективная логистика: Ручной сбор мусора стоил 40 шиллингов за штуку, требовалось 20 рабочих. В пиковые сезоны все еще сталкивались с проблемами с подачей корма.Высокие затраты на переналадку: Смена типов продукции потребовала трехчасовой ручной настройки приспособлений, что привело к потере примерно 80 000 единиц продукции в год.Угрозы безопасности: Открытые линии генерируют в 2 раза больше пыли, а годовой уровень травматизма составляет 5%, что не соответствует стандартам «умного» производства.После оценки Заказчик выбрал Новый АвтоматическийИнтегрированное решение («выбор контейнеров + сортировка на основе ИИ + интеллектуальное складирование»), использующее полезную нагрузку 210 кг и точность позиционирования ±0,02 мм.II. Техническое решение: три инновации в полностью беспилотных линияхНовый АвтоматическийИндивидуальное решение компании, основанное на роботах KUKA, создает интегрированную линию «Умная идентификация – Гибкая обработка – 3D-складирование»:(1) Высокоэффективный автоматический сбор мусораВосемь единиц DR-750B с 3D-зрением достигли 99,8% успеха в беспорядочном захвате сложных кронштейнов. С радиусом действия 2700 мм и полезной нагрузкой 210 ​​кг обработка единицы стабилизировалась на уровне 20 с/шт. — на 100% быстрее, чем вручную.(2) Гибкая переналадка с помощью сортировки на основе искусственного интеллектаИнтегрированное 3D-видение + система управления автоматически генерируют пути обработки для различных деталей. Переход с кронштейнов на противовесы сократил время переналадки с 3 часов до 20 минут за счет программирования на основе модели (без ручного обучения), экономя более 3 млн йен на простоях ежегодно.(3) Интеллектуальное 3D-управление логистикойИнтеллектуальная система складирования (макс. нагрузка 2000 кг, ход по оси X 300 м / ход по оси Y 30 м) позволила автоматизировать буферизацию и передачу. Интеграция MES повысила эффективность логистики на 40% и использование пространства в 3 раза.Сбор мусораСистема сортировки и обработки Al Smart для литьяУмная система логистики и складирования для литьяIII. Результаты: переход от дискретного производства к интеллектуальным линиям**На этапе 1 было развернуто 12 линейных систем; на этапе 2 было объединено в сеть 56 устройств в мастерских:Мощность и эффективность: Ежедневный выпуск на линию вырос с 500 до 1200 штук (+140%). Расходы на рабочую силу снизились на 75%, что позволило сэкономить 8 млн йен в год.Точность и качество: Линейное позиционирование и компенсация достигли точности повторного шлифования ±0,02 мм. Процент размерных проходов вырос с 88% до 99,5%.Интеллект и устойчивость: Полностью автоматизированные линии снизили уровень пыли до 8 мг/м³ (соответствует национальным стандартам). Умное складирование позволило отслеживать материалы, увеличив OEE с 65% до 90%.Директор по интеллектуальному производству компании-заказчика заявил:«Гибкая возможность переналадки Neview Automatic освободила нас от ограничений, связанных с многопрофильностью. Синергия между сортировкой на основе ИИ и интеллектуальным складированием подняла нашу логистику до эффективности автомобильного уровня».